关于 一系列的核心问题，都绕不开电池问题，电池作为新能源整车的动力来源，也是整车中最核心的零部件，如何提高其生产装配质量和效率也最为受到关注。

面对电池包日趋复杂的螺栓装配挑战，丹尼克尔深入探索多种可靠的送钉拧紧解决方案，实现更安全、更高效、更稳妥的电池包智能装配，守护 的持久动力源。

挑战一：壳体螺栓数量多，节拍要求高

电池包壳体常用M5~M6的螺栓规格，且数量居多，同时对节拍要求又高，另外部分混动电池包还会有人工拧紧需求。

解决方案：

自动工位：搭配机器人的变距结构，采用双轴或多轴同步拧紧操作，来提升产线节拍。

同时针对不同的干涉工况，可选择对应的一体化拧紧模组，单边干涉下，根据工况可通过枪头连接件加长方式，采用吹钉拧紧，确保送钉效率及稳定性，而复杂干涉位置，通过吸钉方式将螺栓送入过孔。

另外壳体螺栓通常帽径较大，因此长径比较小，采用摆臂吹送的枪头，并叠加存钉功能，提高送钉节拍。

此外，针对电池包的壳体过孔与螺纹孔位存在偏差现象，通常采用套筒浮动技术，多方向浮动，兼容一定的定位偏差，提高入孔率和拧紧成功率。

手动工位：通过一体化手持式模组，人工无需接触螺钉，搭配力臂将模组移动到位，只需按下启动扳机即可实现装配操作，有效减少人工操作的疲劳度。

挑战二：模组长螺栓自动化装配难

模组中常用螺钉规格M5~M8的长螺栓，自动送钉的难度相较于普通螺栓，难度较大，且受到工位布局影响，远距离吹送增大了自动送钉难度。

解决方案：阶梯式送钉机，通过吹钉管将长螺栓吹送至顶升接料台，采用夹爪拾取模组吸取螺钉，确保移动过程中监测螺钉位置，防止掉落，另外自建吹钉管生产工艺，既耐磨又柔韧，避免长螺钉在远距离输送时出现磨损卡料现象，确保吹钉顺畅。

挑战三：螺栓拧紧工艺要求高

电池包中涉及的螺栓连接起着部件密封，组件固定等关键作用，在汽车行业中基本定义为A-B级连接，对拧紧质量要求更为严苛，尤其是对拧紧顺序以及残余扭矩的要求，确保上盖拧紧应力分布均匀。

解决方案：传感器式拧紧工具基于自研高精算法，全量程范围内，6σ精度±5%，±5%工艺条件下，CMK＞1.67，性能更为稳定耐用，通过两步拧紧、多步拧紧、拧紧反松终拧等多种拧紧策略，或多步骤拧紧程序控制，逐步拧紧至目标扭矩，降低扭矩衰减，保障拧紧质量。同时拥有数据采集、上传和存储功能，实现拧紧结果可追溯。

挑战四：模组铜牌绝缘拧紧

考虑到电池包模组绝缘需求，装配过程中也需要保证绝缘处理，防止短路电池损坏和其他安全隐患。

解决方案：针对批头、套筒、底板等组件进行绝缘特殊处理，保护电池或工具免受损坏，拧紧完成后，也需要对连接位置进行绝缘处理。

关键点总结

发展已进入不可逆的快车道，关于其“动力源”电池包的螺栓紧固部分，也在发出高标准的装配技术挑战，面对拧紧位置复杂情况不一的工况条件，持续探索不同的送钉拧紧解决方案，提高装配质量，加快产线节拍，实现降本增效。

丹尼克尔「质造•Tech Solution」栏目，针对行业内面临的多重装配技术挑战问题，逐一攻破难关，为大家带来更可靠的装配解决方案和服务。今天的内容就分享到这里，如果你有想要了解学习的知识点，可以评论区留言，我们将持续对自动化装配行业的送料拧紧进行解读，敬请期待关注！