随着汽车企业销量日增，现有产能无法满足销售需求，汽车涂装需进行技术改造扩大产能。

　　应国家节能减排号召，制定相应的节能减排方案，随本次能扩改造一起实施，降低时间成本和资金成本。

本次技术改造主要包含以下几点：

　　☀自动喷涂系统改造

　　☀烘干炉改造

　　☀喷漆室排风循环利用改造

　　☀RTO排气热能循环利用改造。

　　技术改造内容——自动喷涂系统改造

　　技术改造内容——烘干炉延长改造

　　技术改造内容——喷漆室排风循环利用

　　技术改造内容——RTO排气热能循环利用

总结：

　1、生产影响最低化：

　　1.1 自动喷涂系统改造

　　1)五一假期在中涂站增加3台壁挂式机器人;

　　2)五一至高温假期间利用生产空余时间对新增加的机器人进行轨迹、参数调试，满足节拍、质量需求;

　　3)高温假期间将中涂站原有的3台坐式机器人分别转移至色漆1站、色漆2站以及清漆站，使每站有4台坐式机器人;

　　4)高温假后面漆线用原有3台坐式机器人保证现生产(24JPH)，利用生产空余时间对4台机器人按照33JPH进行轨迹、颜色调试。 调试OK一个车型转产一个车型。这样，整个改造、调试过程对现生产不产生任何影响。

　　1.2 其他项目

　　其他项目在平时生产空余时间进行设备的制作工作，在高温假期间完成对接及调试，整个改造不影响现生产。

2、成本、资源节约化：

　　❂中涂站原有的3台坐式机器人分别转移至色漆1站、色漆2站以及清漆站进行使用，一方面节约了新机器人购买成本，另一方面避免不同型号机器人的不兼容风险。

　　❂面漆线涉及到6种车型各7种颜色的调试工作，按正常流程，需要120台左右的车身进行调试。为节省调试车身，每种车型利用一台车身贴板测膜厚、颜色，OK后再用生产车验证，这样节省了大量的调试车身。

　　❂根据喷涂机器人及雾化器的最新技术发展趋势，在中涂站新增3台壁挂式机器人并配备相应的大流量旋杯，即可满足能力需求，达到4台坐式机器人的喷涂效率，投资成本比初期规划降低25%。

3、工艺设计前瞻化：

　　❂前期工艺设计时就预留了此次改造的机器人及烘干炉位置，为此次改造带来了极大方便。

　　❂水性化涂装工艺的趋势，所以本次改造中将中涂炉及面漆炉的升温时间由12min延长至13.5min，为即将开始的水性化改造做准备。

4、节能减排化：

　　❂节能减排的意义无需赘述，也是国家十三五规划的重点要求，每个公司均应向节能减排方向发展，本次改造节能减排项目均达成了预期目标：

　　❂喷漆室排风循环利用，实现单台能耗降成本10元左右。

　　❂RTO排气热能循环利用，实现单台能耗降成本3元左右。

　　❂采用壁挂机器人，为后期减小自动喷漆室尺寸实现节能减排做准备。