项目背景

智能时代下，汽车零部件的装配需要满足更高的精度、更快的装配速度和更高的安全性等要求。但目前汽车主机厂、零部件厂超过一半的上下料、装配应用场景都是传统人工作业。

其中，华南某汽车及零部件制造商，是一家集研发、设计、制造于一体的汽车液压离合器分离系统的专业厂商，产品质量业内领先。生产的配件具有多品种、小工件、大批量等特点，由于一直使用人工进行装配和上下料，长期存在下述痛点：

客户痛点

■ 操作设备复杂，产能低下：

人工组装需搭配特定设备，组装复杂、工作效率低，企业受限产能，可能存在违约、丢失客户的风险；

■ 质量不稳定，合格率低：

使用人工装配，产品一致性较差，品质无法得到良好的保障。经常因人工操作失误导致轴承安装位置出现偏差，出现产品合格率低甚至报废等风险，给企业带来很大成本损耗；

■ 质量问题难追溯：

人工装配中，运营故障导致的质量问题一般难以溯源，只能被动更换安装组件，有些项目因频繁更换组件，投资回收期失控。

在竞争激烈的汽车零部件制造中，提高效率、提升质量成企业竞争力的要素，因此，客户亟需进行产线的自动化改造，实现大规模、高效率的生产。艾利特协作机器人因简单易操作、精度高、安全可靠，成为了客户的首选。

艾利特解决方案

经过与集成商讨论，围绕液压离合器分离轴承在机床上下料的应用场景，艾利特机器人进行单工位改造，为该企业提供了一套以EC66协作机器人为核心的“汽车液压离合器配件上下料解决方案”。

流程工序

该方案由1台艾利特EC66协作机器人，搭配两个视觉系统和艾利特自研的传送带跟踪工艺包及其他自动化加工设备组成，可实现多种工件柔性自动化上下料和装配。

机器人末端搭配柔性夹具，可兼容多种规格汽车零部件的灵活抓取需要，根据传送带节拍夹取液压离合器分离轴承，精确移动到下料位置后，放置在治具或传送带上，视觉上下料准确率达99.9%以上。

EC66产品介绍

艾利特EC66协作机器人负载能力6kg，工作半径914mm，重复定位精度±0.02mm，工具最大速度2.8m/s，关节可±360°旋转，具有高安全性和产品稳定性。

方案优势

优势1：提高生产效率

可以高速、连续地将物料准确放置到传送带和料盘上，减少人工操作，自动化执行上下料和装配任务，极大提高生产线效率和产量。

优势2：提高工作质量

机器人的高稳定性和精确性，能够轻松实现工件的精确移载、装配，避免人为操作中出现的错误和偏差，提高产品的一致性和质量，减少废品和次品的产生。同时碰撞检测功能也能确保人机协作生产过程中的安全和稳定。

优势3：部署灵活，编程简单

艾利特机器人编程简单，根据不同生产需求可进行调整和设置，可应对各种小批量、多品种、换产快、狭窄空间的上下料。以安全、高效、简便、灵活和不停机生产等特点解决各种自动化生产常见难题。

优势4：降低劳动力成本

使用艾利特协作机器人，可以有效减少对人力资源的依赖，从而降低劳动力成本。替代繁重、重复性的人工操作，使员工从繁杂的任务中解放出来，将精力集中在其他更高级的工作上。

客户反馈

艾利特机器人，不仅帮助客户实现了对柔性产线的要求，更提升了企业的合格率、整体加工效率、质量稳定性等，客户对解决方案高度认可，并积极沟通复购，目前正在追加部署更多艾利特协作机器人。

助力汽车行业降本增效

伴随制造升级，艾利特协作机器人充分发挥柔性生产优势，面向汽车主机厂、汽车零部件厂的上下料、装配等应用场景，持续落地高效的全场景化解决方案，实现对多品类、大/小批量的汽车零部件的精准识别抓取及高精度纠偏装配，不断助推汽车行业转型升级。

艾利特不仅提供优质的产品，还提供专业的技术服务支持。无论是产品的安装、调试，还是后期的维修服务，都能为客户提供专业、快速、高效的服务，让客户的使用体验更加便捷。