随着世界向可持续能源的未来迈进，电池行业在推动这场革命中发挥着关键作用。大型电池生产设施超级工厂已成为满足全球对储能解决方案日益增长的需求的关键参与者。

然而，建设一座电池超级工厂绝非易事，即便有足够的资金、土地和技术储备，也不能确保超级工厂投入运营后能够盈利。真正的挑战在于：如何在实现大规模电池生产的同时，确保电池性能（如安全性、合格率、一致性）保持在高水平，并在交付、创新、成本、生产效率和碳足迹等方面实现突破。

电池工厂运营

理清现状、谋定思路

随着大量“新势力”竞相进入市场，即使是现有的老牌参与者也承认需要转变企业的运营来应对上述挑战。

➤ 现状一：上市时间

从引入一款新型的电池，到投产再到超级工厂的运营，所需的时间大致是5到7年，甚至更长。以目前电池产品需求的增长速度，这样的时间表是不能被接受的。

解决思路：为了保持竞争力，组织需要可定制的开发和实验室解决方案。

➤ 现状二：高废品率

仅仅能快速的启动一个超级工厂是不够的。如今，太多的超级工厂面临着高废品率（通常在30-40%之间）。这种浪费造成的成本是不可持续的——对于一个30GWh的超级工厂来说，降低10%的废品率可以节省2-3亿美元——更遑论满足车规级零缺陷的苛刻要求。

解决思路：解决顽固的质量问题，组织需要一套融合了质量体系和质量技术的QMS解决方案，以持续改善质量表现。

➤ 现状三：端到端的可见性和可追溯性

一方面随着运营规模的增加，对生产可见性的需求也越来越大，一家拥有10个超级工厂的制造商如何了解哪个工厂/生产线/设备运营表现更好，快速确立标杆和改进方向；另一方面，即将出台的欧盟电池法规要求整个电池价值链的可追溯性，如何高质量地收集、管理和关联数据的问题也摆在组织面前。

解决思路：超级工厂呼唤高速化、高可靠的生产活动管理（MES）解决方案，通过集成端到端的超级工厂生产数据来提供360°的运营视角及审计追踪。

➤ 现状四：供应链的波动

大宗原材料和专业生产设备的稳定供应是超级工厂运营的生命线，然而在不确定的时期，供需充满变数。如何应对供应链波动带来的影响，在中长期运营规划和短期日常生产计划上快速做出调整，保持计划——采购——生产——交付的协调一致？

解决思路：组织需要一种高级规划和仿真预测技术辅助计划决策，以提高资源利用率和准时交付率，减少库存和浪费。

应对之策

以智慧研发、高可靠性制造、零缺陷

助力超级工厂平稳续航

西门子OpcenterTM是一套集合了RDL、APS、MES和QMS功能的综合性制造运营管理（Manufacturing Operations Management, MOM）解决方案组合，利用电池行业丰富的MOM功能实现数字化超级工厂，帮助组织以更快的速度，经济高效地生产高质量的产品。

RDL、APS、MES和QMS分别从研发、质量、生产和计划方面为超级工厂的运营筑起坚实的工业软件基座，以智慧研发、高可靠性制造、零缺陷助力超级工厂平稳续航，即使遇到不利的供应链事件，也能达到新的生产力、速度、敏捷性和弹性水平。

● 研发和实验室管理（RD&L）

西门子Opcenter RD&L实时连接研发、质检等部门，收集和分析试制电池的BOM配方和质量数据，调整参数快速收敛优化工艺，为快速和完美扩展到超级工厂铺平道路。

● 高级计划排程（APS）

超级工厂需要可靠的供应链确保持续稳定的交付能力。西门子Opcenter APS协调供应链计划和生产计划，使用约束理论和优化技术建立合理的详细作业计划，保持超级工厂能持续高效地运转。

● 制造执行系统(MES)

西门子的Opcenter Execution通过集成控制系统和业务系统更好地执行和跟踪订单，跟踪、识别和处理任何问题或缺陷，降低停机风险并提高整体生产力。

● 质量管理系统（QMS）

西门子Opcenter Quality利用设计和生产数据，以数字方式捕获和管理偏差，自动触发纠正措施，这种闭环过程推动着超级工厂系统化的持续改进运营表现。

作为智能制造的引领者，西门子工业软件致力于通过专业的数字化技术帮助企业打造更安全、节能、环保、高效的超级电池工厂。未来，我们将陆续推出三篇关于超级工厂制造运营的专题文章，为您提供更丰富的行业知识和专业技能，敬请持续关注！